Партнёры объявили о сотрудничестве, цель которого — масштабировать переработку полиуретановой пены в Японии. Отработанный материал планируется превращать в восстановленные полиолы и амины, а затем использовать в новых полиуретановых продуктах. Звучит как очередной «зелёный» проект, но в данном случае речь идёт о попытке выстроить полноценную цепочку — от сбора сырья до подтверждения экономической состоятельности.
Для аудитории, которая следит за полимерами и нефтехимией, эта история интересна не столько экологической риторикой, сколько инженерной и деловой логикой. Здесь есть химия процесса, есть логистика сбора и есть попытка честно посчитать экономику. Разберём по порядку.
Полиуретановая пена широко применяется в матрасах, мебели и автомобильных сиденьях. Однако в большинстве случаев материал с истёкшим сроком службы отправляют на полигон или сжигают. Традиционные методы — измельчение и переформовка — чаще дают даунсайклинг, то есть менее ценные применения. Для настоящей циркулярности в высокоценных продуктах этого недостаточно, отмечают партнёры.
Sanyo Chemical, которая отвечает в проекте за разработку полиолов и процессные технологии, добавляет: химический рециклинг полиуретанов обычно связан с регенерацией полиолов через реакции разложения. Но у традиционных подходов есть существенные ограничения — образование побочных продуктов и остатков неразложившихся компонентов снижает чистоту и качество восстановленных полиолов. В результате материал часто приходится смешивать с первичным сырьём, и достичь цели в 100% recycled raw materials не получается. Кроме того, обеспечение стабильного качества и соответствие японским химическим регламентам также препятствуют практическому внедрению.
В рамках проекта Sanyo Chemical объединяет свою экспертизу с запатентованным химическим рециклингом Evonik на основе гидролиза, который возвращает полиуретан в полиолы. У Evonik для этих целей действует пилотная установка в Ханау, Германия — что само по себе говорит о том, что направление не бумажное.
Полученные высокочистые полиолы будут использоваться как восстановленное сырьё.
«Конечная цель — производить высокочистые, стабильные по качеству восстановленные полиолы, существенно снижая энергопотребление»,
— отметили в Sanyo Chemical.
Партнёры подчёркивают, что инициатива «выходит за рамки обычного даунсайклинга, создавая инновационную модель рециклинга, которая ведёт к реализации по-настоящему циркулярной экономики». Формулировка маркетинговая, но за ней стоит вполне конкретное требование: стабильное качество из партии в партию. Именно это, а не красивые цифры в лаборатории, обычно и решает судьбу подобных проектов.
Координирует инициативу Toyotsu Chemiplas: компания задействует свою сеть сбора и логистическую экспертизу, а также разрабатывает общую рамку проекта. Система сбора охватит отработанную пену как после потребителя, так и промышленные отходы, образующиеся при производстве.
Партнёры также намерены оценить всю цепочку создания стоимости, включая «строгие проверки качества и обновление существующей оценки жизненного цикла (LCA), чтобы подтвердить экологическую и экономическую жизнеспособность подхода».
«Это сотрудничество с нашими японскими партнёрами — важный шаг к разработке практической модели рециклинга полиуретановой пены в Японии. Оно также отражает стремление Evonik масштабировать рециклинг полиуретанов, выстраивая сильные партнёрства по всей цепочке создания стоимости»,
— сказал доктор Мартин Троха, руководитель направления comfort & adhesives в бизнес-линии Interface & Polyurethane Additives компании Evonik.
Начнём с того, что инициатива пока находится на стадии проекта, а не промышленных объёмов. Это важно понимать, чтобы не принимать желаемое за действительное: речь о модели, которую ещё предстоит проверить на экономику и на устойчивость качества. Но сама логика показательна — партнёры строят цепочку вокруг всей инфраструктуры, от сбора пены до оценки жизненного цикла, а не только вокруг реактора.
Для отрасли это ещё один сигнал: химический рециклинг полиуретанов постепенно переходит из категории презентационных решений в категорию практических схем. Появляется запрос на координатора-логиста, который умеет собирать сырьё, и на химика-разработчика, который умеет удерживать стабильное качество. Это уже не только про лабораторию — это про управление цепочкой поставок.
Для России и СНГ кейс интересен как пример кооперации трёх разных компетенций: сбор и логистика, разработка полиолов, гидролизная технология. Схему можно обсуждать и адаптировать с учётом локальной инфраструктуры и регулирования, но копировать один в один вряд ли получится — у нас свои условия по сбору и свои требования к продукции. Тем не менее посмотреть, как это делают другие, всегда полезно.
И, пожалуй, главное. Пока японские партнёры проверяют экономику и экологию проекта, отечественным игрокам есть смысл присмотреться внимательнее: возможно, часть решений окажется вполне применимой и без японской прописки. В конце концов, хорошая химия не спрашивает паспорт — она просто работает. Главное, чтобы за красивыми словами о циркулярной экономике стояли понятные цифры, а не только пресс-релиз.
Первая декада ноября на рынке полипропилена прошла под знаком умеренного, но вполне уверенного роста. Котировки…
Масло и вода не смешиваются — этот факт знаком каждому, кто хоть раз пытался сделать…
Спортивная экипировка редко воспринимается как объект материаловедения, хотя именно свойства полимеров определяют, насколько надёжно работает…
Перовскиты давно считаются одним из самых перспективных материалов для оптоэлектроники: дешёвое сырьё, относительно простая обработка…
Для будущих химиков и технологов подготовка к ЕГЭ — это не только проверка знаний, но…
Современная лаборатория немыслима без оборудования, которое помогает быстро и точно разделять сложные смеси, подготавливать образцы…